Turna MRP ERP / Üretim

     STOK YÖNETİMİ

     Stok Yönetimi, üretim ve dağıtım yapan işletmelerin endüstriyel ihtiyaçları gözetilerek alınarak hazırlanmıştır.

Kodlama yapısı, tanımlama ve işleyiş sistemi hem reel uygulamalara hem de ISO / QS gibi kalite sistemlerinin

ihtiyaçlarına tümüyle cevap verir.

     Stok sisteminde sınırsız sayıda depo oluşturabilir, bu depolar kendi içlerinde lokasyon (yer) adreslerine bölünebilir. Bu özellik sayesinde gerek yerleştirme gerek ise malzeme arama, sevk etme, transfer etme gibi işlemlerinde büyük kolaylık sağlanır.

     Üretici ve Müşteri kodları sizin sisteminizi hiç deforme etmeden kullanılabilir. Bu sayede hem giriş hem de çıkış işlemleri ve düzenlenen belgeler herkesin istediği gibi olur. Farklı kod ile giriş veya farklı kod ile satış için sizin harcayacağınız zaman tam olarak sıfırlanır.

     Hiyerarşik kodlama sayesinde okunabilen, eksiksiz ve hatasız kullanılabilen bir kod yapısı oluşturabilirsiniz. Bunlara ek olarak raporlama ve analiz imkanlarınız da en üst düzeyde olacaktır. Tek bir tuşa dokunarak bir stoğun siparişlerini, Malzeme İhtiyaç Tablosunu, resimlerini, onunla ilişkili dökümanları görebilirsiniz. Bu sayede uzun raporları okumak yerine, ekranınızdan o andaki durumu öğrenebilirsiniz. Ayrıca malzemelere ait kalite durumlarını ve raf ömrü gibi hayati önem taşıyan bilgelere de anında ulaşabilirsiniz.

Sistemin raporlama ve analiz yeteneği üst düzeydedir, her türlü rapor ve form tanımlanabilir, barcode ve stok kart etiketleri düzenlenebilir. Bütün bunlar için ek bir yazılıma veya araca ihtiyaç yoktur. Stok kartlarına ait teknik resim atayabilir, bunlar üzerinde değişikliklerde yapabilirsiniz.

    Sistemde ürün kalıpları tanımlayarak, her bir kalıbı stok kartları ile ilişkilendirebilirsiniz. Kalıplar üzerinde tanımlı ürün adedi miktarları sayesinde her bir ürüne ait teknolojik fire miktarları otomatik olarak hesaplanır. Stok sisteminde kodlar nümerik veya alfanümerik olarak tanımlanabilir. Kod tanımlarında hiyerarşik kodlama yapılması tavsiye edilir. Kodun okunur olması veri girişlerinde ve kontrollerde doğruluk payını artırma özelliğine sahiptir. Aşağıdaki modülleri içerir;

    1. Stok Kartı

    2. Stok Kartı Malzeme Teknik Resimleri

    3. Stok Kartı Malzeme Kalıpları

    4. Stok Listesi

    5. Stok Hareketleri

    6. Stok Kartlarına Ambarların Atanması

    Stoklarla ilgili bir işlem yapılabilmesi için (giriş, çıkış, sayım, üretim vb.) stok kartlarının öncelikle Stok Kartı Kayıtları bölümünden tanımlanmış olmaları gerekmektedir. Stok kart bilgileri firmanın yaptığı işe bağlı olarak değişmektedir. Temel olarak; 

Stok Kodu; Stoklar ile ilgili tüm kayıtlar, stok kodları ile yapılmaktadır. Bu sahada ise stoklara ait kod bilgisi belirlenmektedir. Herhangi bir stok kodu sadece tek bir stok için geçerli olup diğer stoklar için kullanılamaz. Stok kodları, sayısal ya da alfa sayısal karakterler kullanarak oluşturulabilir. Stok kodu vermeden stok kartı açmak mümkün değildir.

Stok Adı; Stoklara ait isim bilgisinin girileceği alandır.

Stok Kart Tipi; Stok kartın tipini ifade eder. Stok kart tipleri; hammadde, yarımamül, mamul, ticari mal, demirbaş ve ambalaj olarak tanımlanmıştır. Yenileri de eklenebilir.

Raf Ömrü; Malzemenin üretildiği tarihinden itibaren uygun koşullarda spesifik özelliklerini muhafaza edebildiği süreyi gösterir.

Geçerli Olduğu Tarih; Malzemenin aktif olduğu tarih aralığıdır.

Stok Kartında Tanımlı Diğer Alanlar; Bu alanlar, özellik, kalınlık, yoğunluk, stok durumu, girişte muayene, kritik stok, azami stok, kalıp kodu, aktif/pasif, iskonto, kdv, alış tevkifat oranı, satış tevkifat oranı, valör gün, fire, müşteri temsilcisi, ağırlık ölçü birimi, birim ağırlık, stoklama ölçü birimi, uzunluk ölçü birimi, birim uzunluk, birim genişlik, birim yükseklik, tedarik süresi, üretim süresi(ürün/yarımamul), para birimi, stok kartı fotoğraf gibi alanlardır.

     Stok hareketleri raporu, malzemelerin, stok girişi, üretim bildirimi, tüketim, teknolojik fire, satış, depolar arası ve içi transfer, talep karşılama, tedarikçiye iade, hurda temizleme, red bildirimi, red onay, hurda bildirimi, sarf malzeme tüketimi işlemlerini görüntüler.

     Stok kartlarına ambarların atanması işlemi, malzemelerin hangi ambarda işlem görecekse ona uygun olarak yapılmalıdır. Ambarı tanımlı olmayan malzemeler sistemde işlem görmezler.

     ÜRETİM PLANLAMA & MRP

     Üretim yapan firmalar, belli bir ürünün gelecekte ne zaman ve ne kadar talep edileceğini belirlemek ve buradan hareketle ileride ihtiyaç duyulacak üretim faktörlerini de zaman, miktar ve nitelikler yönünden planlamak durumundadırlar.

     Üretim kaynaklarının gelecekte nasıl kullanılacağı, firmaların başarısını doğrudan etkiler ve üretim planlama sistemi yardımcı bir araçtır. Hangi ürünün ne zaman, ne miktarda ve nerelerde işlem görerek üretileceği üretim planlama sisteminin bir başarısıdır.

    Üretim planlama ve programlama süreci;

    * Talep öngörümü

    * Toplam üretim planlaması

    * Ana üretim planlaması

    * Genel kapasite planlaması

    * Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP)

    * Kısa dönem kapasite kontrolü adımlarını içermektedir.

    MRP modülü ne - ne zaman - ne kadar gerekiyor sorusunun cevabını verir. Bunu yapabilmek için İşemri, Stok, Satış ve Satın alma modülleri ile entegre çalışır. Bu sayede stoklarınızı üretiminizi hiç aksatmadan kontrol edebilirsiniz. Sistem, statik değil dinamiktir. Her zaman o anki gerçek bilgilere göre sürekli olarak önerilerde bulunur, bu sayede değişiklere ayak uydurur.

     MRP modülü sayesinde; açık olan müşteri sipariş listesi, açık olan satın alma sipariş listesi, stok listesi, üretim iş emri listesini aynı anda görüntüleyebilirsiniz. MRP size satın alma sipariş önerisi ve üretim işemri önerisini üretir.

     Aşağıdaki modülleri içerir;

     1.Ambarların Tanımlanması

     2.Ambar Yeri Üst Grupların Tanımlanması

     3.Ambar Yerlerin/Rafların Tanımlanması

     4.Fabrikaların Tanımlanması

     5.Masraf Sorumluluk Merkezlerin Tanımlanması

     6.Üretim Birimlerin/İş Merkezlerin (Work Center) Tanımlanması

     7.İşemri Yönetimi

     8.Malzeme İhtiyaç Planlaması (Material Requirements Planning)

     Masraf sorumluluk merkezleri tanımlanarak, her üretim biriminin masrafları takip edilebilmekte ve bütçeleri kontrol altında tutulabilmektedir. Üretim birimleri, isminden de anlaşıldığı gibi üretimin yapıldığı alanlardır. Her üretim biriminin tüketim yeri ve üretim yeri olmak üzere 2 yeri bulunmaktadır. Üretim yeri, malzemenin üretildikten sonra depolandığı yeri, tüketim yeri ise üretim için gerekli olan hammadde ve yarımamülllerin depolandığı yeri gösterir.

      İş emri açabilmek için planlama kaynağı atamak önemlidir. Siparişe bağlı ya da üretim talebine bağlı iş emirleri planlama kaynağının temel girdileri olarak karşımıza çıkar. Süreç Siparişe Bağlı İş Emri oluşturma ve Üretim Talep fişinden İş Emri Oluşturma menülerinden planlanan iş emirlerinin oluşturulması ile başlar.

      Yeni bir işemri açmak için; malzeme kodu, işemri miktarı, işemri tipi (seri, deneme, arge, rötuş, dönüşüm), planlanan başlama tarihi ve bitiş tarihi alanları doldurulduktan sonra kaydet düğmesi ile işlem tamamlanmış olur. İşemri bileşen izleme menüsü görünür ve reçeteye bağlı olarak ürün olarak tanımlanan (ürün kartı olan) stok ve yarı mamüllerin iş emirleri ve tüketim malzemeleri dökülür.

      Sistem kayıt işlemi ile birlikte ilk harfi “M” ile başlayan ve yılın son 2 karakteri ile devam eden bir işemri numarası oluşturur.(2015 yılı için M150001 gibi). İş emri yönetimi ekranında mevcut kayıtlı bilgiler listelenmektedir. Bu ekranda işemri başlama tarihi, işemri bitiş tarihi, işemri numarası, işemri tipi, stok kodu, stok adı ve işemri durumu (Beklemede, devam ediyor, tamam, iptal, kapalı) sorgulama kriteleri bulunmaktadır. Ayrıca listenin altında da kayıt sayısını gösteren bir durum çubuğu bulunmaktadır. Ekranın üst tarafında bulunan Bileşen düğmesi tıklanarak işemri bileşen bilgilerine ulaşılabilir. Açılan ekranda istenilen bir bileşen seçilip Değiştir düğmesi tıklandığında ilgili malzemenin bileşen miktarı ya da teknolojik fire miktarı güncellenebilmektedir. Ayrıca bileşenlerin görüntülendiği bu ekranda işemrine yeni bir bileşen eklenebilir veya işemrinden bileşen malzeme çıkarılabilir. Bileşen Detayları düğmesi ile hem işemri malzemesi hem de bu malzemenin bileşenlerine ait tek bir ekranda görüntülenebilmekte ve rapor excel formatında alınabilmektedir.

      Operasyon düğmesi ile işemri operasyon bilgilerine ulaşılabilmektedir. Sistem otomatik bir şekilde üretim sonrası işemri üretilen miktarını kontrol ederek işemri durumunu günceller. İstenirse manuel bir şekilde İşemrini Kapat düğmesi ile işemri kapatılabilir. Yine aynı şekilde İşemrini Tekrar Aç düğmesi ile de işemri yeniden açılabilir.

    ÜRÜN GELİŞTİRME

     Bu bölümde ürün ağaçları rota, proje ve müşteri malzemesi çapraz başvuru tanımları yapılmaktadır. Ürün ağacı tanımında malzeme ve rotanın beraberce tanımlanabilmesi sayesinde ürüne bağlı her türlü detay kolayca sisteme aktarılabilir. Ürün içerlek ağacı sayesinde ürün ağacı bilgilerinde hem rota hem de bileşen bilgileri görüntülenerek kullanıcıya genel bir kontrol imkanı sunulmaktadır.

       Operasyon kartında hem tanımlama hem de listeleme yapabilirsiniz. Bu bölümde elde edebileceğiniz diğer bir bilgi ise bir operasyonun hangi ürün tanımlarında hangi iş merkezi ile beraber kullanıldığıdır. Bu sayede operasyon tanımınızın hangi ürünleri etkilediğini, tanımladığınız süreleri topluca inceleyebilirsiniz.

        Ürün ağacı içinde yer alan bilgiler birçok bölümün ortaklaşa çalışması ile oluşur (özellikle üretim ve arge), iç yapısı ve seviyelendirme mantığı düşünce biçiminizi yansıtır; kısacası sadece ona bakarak firmanızın üretim karakteri ve otomasyon esnasında hangi güçlükler ile karşılaşacağınız çabucak anlaşılabilir. İşemri ve MRP bu bilgileri kullanarak ihtiyaç planları oluşturur. Üretim yapan her firmada her ürün için bir ürün ağacı mutlaka vardır, ürün ağacı tasarımı çok dikkat edilmesi gereken bir konudur. Ürün ağacı bilgilerin doğruluğu azami derecede önem arz eden bir konudur. Yapılan küçük bir hata stoğun sapmasına, maliyet analizlerin yanlış hesaplanmasına kadar hatalara sebep olur. Kurumsallaşmak isteyen her işletmenin mutlaka bu aşamayı geçmiş olması gereklidir. Aşağıdaki modülleri içerir;

      1.Ürün Ağaçları Yönetimi

      2.Rota Yönetimi

      3.Proje Yönetimi

      4.Müşteri Malzemesi Çapraz Başvuru Tanımlama

       Yeni bir ürün ağacı (reçete) eklemek için Yeni düğmesine tıklanır. Açılan ekranda malzeme seçimi yapılarak birim miktar yazıldıktan sonra Devam düğmesine tıklanır. Bu işlem sonunda ürün ağacı üst bilgisi oluşur ve ürün ağacı bileşenlerinin eklendiği ürün ağacı bileşen sayfası açılır. Bu ekranda ürün ağacına yeni bileşenler eklenip, çıkarılabilir. Ürün ağacına yeni bir bileşen eklemek için Yeni düğmesine tıklanır. Açılan ekranda bileşen malzeme seçildikten sonra bu malzemeye ait bileşen miktarı ve teknolojik fire miktarı yazılarak, bağlı olduğu operasyon bilgisi ve geçerli olduğu tarih aralığı seçilerek kaydet düğmesine tıklanır.

      Rota kaydı oluşturmak için, Yeni düğmesi tıklanır. Açılan ekranda malzeme seçilerek devam düğmesine tıklanır. Rota operasyon bilgisi ekranı açılır. Rota operasyon girişleri için Yeni düğmesine tıklanır. Açılan ekranda üretim birimi, operasyon kodu, operasyon tanımı, grup, alt operasyon kodu, makine süresi ve işçilik süresi alanları doldurulduktan sonra kaydet düğmesi ile işlem tamamlanmış olur. Rota operasyon bilgisi üretim aşamalarını gösterir.

       Proje tanımı yapmak için yeni düğmesine tıklanır. Açılan pencerede proje kodu, proje kısa adı, proje adı yazılıp masomer bilgisi seçildikten sonra kaydet düğmesi tıklanır. Firma her yeni bir proje aldığında, bu işlemi yapmalıdır. Ayrıca burada yazılan masomer bilgisi proje maliyeti için hayati öneme sahiptir.

        Müşteri malzemesi çapraz başvuru işlemi müşterinin malzeme kodu ile üretici firmanın malzeme kodunu eşleştirmek için yapılır. Böylelikle üretici ve alıcı firma ürünlerini takip edebilmekte ve birbirlerinden bağımsız olarak stok kartlarını tanımlayabilmektedir.

     ÜRETİM YÖNETİMİ

      Üretim yapılabilmesi için stok kartların, depo ve yerlerin ve üretim işemrinin sistemde tanımlı olması gerekmektedir. Sistem her üretime bir lot (batch) numarası atamaktadır.

       Üretim yapan şirketlerde stoğu sadece "KOD" bazında izlemek yeterli olmaz. Hem teknik nedenlerden hem de kalite standartları gereği geriye takip kurallarından dolayı bir stok kaleminin alt detayları oluşmalıdır. Stok kaleminin kod dışında belirleyici 2 alt detayı vardır. Bunlar lot numarası ve fifo’dur. FİFO firs-in-first-out’ un kısaltılmasıdır. FİFO hammaddeler için stoğa giriş tarihi ve üretim yapılan malzeme için ise üretim tarihidir. Raf ömrü, üretim öncesi bekleme süresi gibi parametreler FİFO’yu dikkate alır.

       Örneğin bir malzemeden elinizde 100 adet var. Fakat teknik gerekçelerden dolayı siz bu seferlik "ABCD" tedarikçisinden gelen malzemeyi kullanmak istiyorsunuz ve elinizde bu tip malzeme ne kadar var diye öğrenmek istiyorsunuz. Gelen partileri satıcılara göre tarif ettiğinizde bu bilgiye ekranınızdan ulaşabilirsiniz.

        Basit bir üretim ait mantıksal tasarım, aşağıdaki şekilde gerçekleşir;

       * Üretim işemri oluşturulması

      * İş başlangıcı yapılması

      * Üretim bildirimi yapma

      * Üretim çekme listesi ile depolardan malzeme talebi

      * Depolardan malzeme talebi karşılama

      * Duruş başlangıcı/duruş bitişi yapma (varsa)

      * Hurda bildirimi yapma (varsa)

      * İş bitişi yapma

      Bunlardan ayrı olarak red bildirimi, red onay işlemleri de bu sürece dahil edilebilir. Aşağıdaki modülleri içerir;

      1.Üretim Çekme Listesi Oluşturma

      2.İş Başlangıcı İş Bitişi Yapma

      3.Üretim Bildirimi

      4.Hurda Bildirimi

      5.Duruş Başlangıcı Duruş Bitişi Yapma

      6.Red Bildirimi

      7.Test Talep Bildirimleri

      8.Stok Düzeltmeleri

          a. Eksik Tüketim Kaynaklı Stok Sapmaların Düzeltilmesi

          b. Fazla Tüketim Kaynaklı Stok Sapmaların Düzeltilmesi

          c. Hurda Ambarın Temizlenmesi

          d. Hatalı Hareketler

          e. Sarf Malzemelerin Tüketilmesi

       Üretime başlamadan önce Planlama Bölümü üretim yapılacak malzemelere ait iş emirlerini oluşturmalıdır. Üretim bölümü ise işemrine istinaden gerekli hammadde, yarımamul veya sarf malzemeleri ilgili depolardan talep etmelidir.

      Bu talep üretim çekme listeleri oluşturma modülü ile yapılmaktadır. Yeni düğmesi ile talep ekranına geçilir. Burada talep miktarı alanına ihtiyaç miktarı yazılarak malzeme talebinde bulunulur. Talep miktarı işemri ihtiyaç miktarı ile doğru orantılıdır. Talep miktarı işemri bileşen miktarı ve teknolojik fire miktarından büyük olmaz.

      İşe başlamadan önce iş başlangıcı ve iş bitimi sonrası iş bitişi yapılmalıdır. Bu işlemler Planlama bölümünün açmış olduğu işemri seçilerek yapılmaktadır. Buradaki amaç, yapılan iş için ne kadar zaman ve kaynak harcandığını takip edebilmektir.

      Üretim bölümü, Ürün Geliştirme ve Planlama bölümü ile birlikte çalışmaktadır. Bu bölümlerden bağımsız bir şekilde çalışamaz. Ürün geliştirme ürün ağaçlarını düzenler, Planlama bölümü müşteri siparişini ve stoğu dikkate alarak gerekli üretim işemirlerini Üretim bölümüne iletir. Bu noktada üretim sorumlusu kendisine iletilen işemrine istinaden üretimi yapar. Üretim bildirimi yapmak için aşağıdaki şekilde görüldüğü üzere Yeni düğmesine tıklanır. Açılan ekranda ilk olarak üretim yapılmak istenen işemri seçilir. İşemri seçildikten sonra işemrine ait bilgiler ekrana gelmektedir. Bu bilgiler;

     Malzeme: Üretilen malzeme.

     İşemri Miktarı: Üretilen malzemeye ait istenen üretim miktarı

     İşemri Açık Miktarı: Üretim sonrası, kalan üretim miktarı.

     Stoklama Ölçü Birimi: Üretim yapılan mazlemenin stoklama ölçü birimi

     Ambar : Üretilen malzeme ambarı

     Fabrika : Üretildiği fabrika

     Üretim Birimi: Üretildiği iş merkezi (work center)

     Ürünün Gönderileceği Yer: Üretim sonrası ürünün depolandığı alan/yer

     Bileşen Tüketim Yeri : Bileşen malzemesi olarak kullanılan hammadde veya yarımamulun depolandığı alan/yer

     Vardiya Kodu : Üretim yapılan vardiya

      Ambalaj Bilgileri: Üretilen malzemenin paketlendiği ambalaj

      Üretim Bildirim Tarihi: Üretim tarihi

      Sistem üretim bildirimi sonrası, otomatik olarak bileşenleri stoktan düşmekte ve üretilen malzemeyi stoğa eklemektedir. Üretim tarihi malzeme için FİFO tarihidir. İstenirse bileşen listeleme ekranında bileşenler tıklanarak, o bileşenlere ait tüketilecek olan malzemeler seçilebilir. Bu şekilde rasgele tüketimin önüne geçilmiş olur. İşemri listeleme ekranında bileşenlere ait tüketim miktarları ve stok durumları yer almaktadır. Yetersiz stok durumunda üretim yapılamamaktadır. Böyle durumda üretim çekme listesi ile depolardan malzeme talep edilmelidir. Üretim bildirim sonrası sistem her yeni üretim için bir lot numarası üretmekte ve ambalaj ve ambalaj sair malzemelerini de otomatik olarak tüketmektedir. Sistemde yeterli miktarda ambalaj yoksa aynı şekilde üretim yapılamaz. Üretim esnasında oluşan hurdalar, hurda bildirimi üzerinden bildirimleri yapılır. Bu işlem üretimde olduğu gibi işemri seçilerek yapılır. Hurda bildirimi hurdanın neden kaynaklı olduğunu gösteren neden kodları ile bildirilirler. Böylelikle firmalar hataların neden kaynaklandığını bilmekte ve gerekli önlemleri alma yoluna gitmektedirler.

      Üretim esnasında bir duruş meydana geldiğinde duruş başlangıcı yapılarak yapılan bu duruşun nedeni işemri ile birlikte kayıt altına alınır. Aynı şekilde duruş bittiğinde ise duruş bitişi yapılır. Üretim sonrası veya üretim esnasında kalite kontrol elemanları tarafından kalite kontrolleri yapılır. Bu esnada tespit edilen kusurlu ürünler red bildirimi ile red ambarına transferi yapılır. Red bildirimi sonrası firma kalite sorumluları tarafından bu malzemeler kontrol edilir. Bu malzemeler sağlam, şartlı kabul veya hurda işlemleri uygulanır.

      Üretim sorumluları şüphe duydukları ya da kontrol maksatlı malzemeler için Laboratuvar bölümünden gerekli gördükleri testler için talepte bulunabilirler. Test sonuçları sistem üzerinden ilgililere rapor şeklinde gönderilmektedir.

     Stok Düzeltmeleri

      Stokların doğruluğu fabrika ve işletmeler için hayati önem taşımaktadır. Stoklarda az bir sapma olması MRP uygulamasının çalışmasını olumsuz yönde etkileyecektir. Eksik stoklar üretim fazlasına, fazla stoklar eksik üretime neden olacaktır. Daha da kötüsü yeterli üretim olmadığı için planlı sevkiyatların müşteriye zamanında ulaşması mümkün olmayacaktır.

      Stok sapmalarının temel nedeni ürün ağacı hatalarıdır. Ürün ağacı bilgileri oluşturulurken gerçeğe bağlı kalınmalıdır. Hesaplamaların azami derecede düzgün olması ve eksik hiçbir şeyin olmaması gerekir. Bununla birlikte diğer bir neden ise, üretim yapılırken tüketimlerin ürün ağacından bağımsız bir şekilde olmasıdır. Her iki durumda da stok sapması ile karşılaşılacaktır. Bunların haricinde çelik gibi uzayabilen veya kısalabilen, alkol gibi uçabilen maddelerin varlığı da göz önüne alınmalıdır.

      MRP/ERP sistemlerinde stok sapmaların önüne geçmek için bir takım mekanizmalar kullanılmaktadır. Otomasyon sisteminde de kullanılan stok düzeltme uygulamaları aşağıda özetlenmiştir;

       Eksik Tüketim Kaynaklı Stok Sapmaların Düzeltmesi: Bu uygulama ile eksik tüketimden kaynaklı stok sapmaları düzeltilmektedir. Bu iş için öncelikle, sapma olan malzemenin tespiti yapılır. Bu işlemden sonra ilgili malzeme ve işemri seçilip, üretim bilgileri görüntülenir. Bu ekranda stok listesinden ilgili malzemeler seçilerek yanlarına tüketim miktarları yazılır. Kaydet düğmesi ile işlem tamamlanır. Aynı şekilde eksik tüketime sahip ambalajlar bu ekrandaki ambalaj tüketimi sayfasında, işemri numarası seçilerek üretim bilgileri görüntülenir ardından stok listesinden gerekli miktar yazılarak kaydet düğmesi ile işlem tamamlanır.

      Fazla Tüketim Kaynaklı Stok Sapmaların Düzeltmesi: Bu uygulama ile fazla tüketimden kaynaklı stok sapmaları düzeltilmektedir. Bu iş için öncelikle, sapma olan malzemenin tespiti yapılır. Bu işlemden sonra mevcut üretimler listelenir. Geri alınması gereken miktar, Yeni Miktar alanına yazılır. Geri Al düğmesi ile işlem tamamlanır.

      Hurda Ambarın Temizlenmesi: Belli dönemlerde, otomasyon sisteminde tanımlı olan Hurda Ambarı’ nın temizlenmesi gerekmektedir. Bu modül sayesinde hurda ambarı temizliği yapılmaktadır. Stokların doğruluğu açısından çok önemlidir.

      Hatalı hareketler: Çok kullanıcılı sistemlerde özellikle üretim yapan firmalarda aynı anda birden fazla işlemin olması muhtemeldir. O nedenle bu tür sistemlerde anlık kontrollerin olmasının yanında bir takım kontrol mekanizmaları da bulunmaktadır. MRP/ERP yazılımında da işlem öncesinde ve sonrasında kontrol yapıları mevcuttur. Bunlar stok kontrolü, lot kalite kontrolü, miktar kontrolü, raf ömrü kontrolü sayılabilir. Sistem akışına ters bir durum oluşursa bunlar hatalı hareket ekranına düşmektedir. İşlem yapmak için ilgili kayıt seçilir ve hatalı hareket düzeltme ekranına geçilir. Hareketin türüne göre işlem yapılır.

     Sarf Malzemelerin Tüketilmesi: Üretim dışında kullan sarf malzemelerin tüketimleri bu modül kullanılarak yapılmaktadır.

    LABORATUVAR YÖNETİMİ

    1.Kontrol Planları

     Kontrol Planı metodolojisinin amacı, kaliteli ürünün müşteri beklentilerine uygun olarak üretilmesine yardımcı olmaktır. Bunlar dizayn için metodik bir yaklaşım ve tüm sistemler için katma değer kazandırıcı kontrol metotlarının seçimi ve uygulanması ile sağlanır. Kontrol planları, proses ve ürünlerde karşılaşılan değişimleri minimize etmek için kullanılan sistemlerin yazılı bir özetini içerir. Kontrol planı, kalite prosesinin önemli bir parçasıdır ve yaşayan bir doküman olarak bilinmelidir.

      Proseslerin kalite planlamasının önemli bir aşaması Kontrol Planının hazırlanmasıdır. Kontrol Planı, ürünlerin ve proseslerin kontrol sistemlerinin yazılı olarak tanımlanmasıdır. Kontrol Planı, imalatın tüm aşamalarında, giriş kalite kontrol, in-proses (ara kontrol), final kontrol ve periyodik olarak yapılması gereken kontrolleri kapsayacak şekilde, proses çıktılarının kontrol altında olduğunu belgeleyecek tüm faaliyetleri tanımlar. Kontrol Planı günlük imalat akışı sırasında, özelliklerin kontrolü için kullanılacak proses takip ve kontrol metodlarını gösterir. Proseslerin sürekli olarak geliştirildiği düşünülürse, Kontrol Planları bu proses değişikliklerine karşı revise edilebilecek bir strateji dahilinde tutulmalıdır.

      Her kayıt bir revizyon numarası ile takip edilmelidir. Kontrol Planı oluşturmak için ilk olarak Kontrol Planı üst bilgisi (revizyon kaydı) oluşturmalıdır. Bu üst bilgi; Malzeme, Operasyon, Revizyon Tarihi, Revizyon Nedeni, Açıklama ve Aktif bilgileri içerir. Revizyon kaydı oluşturulduktan sonra revizyon detay bilgileri doldurulur. Bu işlemi yapmak için ilgili revizyon kaydı seçilip Revizyon Detayı düğmesi tıklanır. Açılan ekranda şu bilgiler yer almaktadır; Kontrol Metodu, Kontrol Aleti, Kontrol Özelliği, Şartname Toleransı, Test Şartı, Hata Önleme, Birim, Kayıt Şekli, Kontrol Frekansı, Sorumlu, Örnek Sayısı, Tepki Planı, İmalat Teçhizatı, Sıklaştırma, Kontrol Sınıfı, Şartlı Kabul Speği, Şartname Kodu, Analiz Sertifika, Test Metodu, Ürün Özellik Değeri, Ortalama Sapma, Ürün Özellik Birimi, Max. Uzunluk, Min. Uzunluk. Bu alanlardan gerekli alanlar doldurularak kayıt işlemi tamamlanmış olur.

     2.Raf Ömrü Uzatma – Kalite Onayı Verme

     Raf ömrü dolan malzemelerin kalite onayları yani raf ömrü uzatma işlemleri için bu modül kullanılmaktadır. Bu işlemi yapmak için Yeni düğmesine tıklanır. Açılan ekranda raf ömrü dolan malzemeler listesi görüntülenir. Raf ömrü uzatılmak istenen kayıt üzerinde Uzatma Miktarı (Gün) alanına uzatma gün bilgisi yazılır, Onayla düğmesi ile raf ömrü uzatma işlemi yapılmış olur.

     TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ

     Üretim Parçası Onay Prosesi (PPAP)

     PPAP hacimsel ve üretim parçalarının onay sürecini tarif eder. PPAP tüm üretim parçaları, servis parçaları, üretim malzemeleri ve hacimsel parçalara uygulanmalıdır.

     Amaç;

     * Müşterinin bütün mühendislik resim ve spesifikasyon gereklerinin imalatçı tarafından anlaşıldığını belirlemek.

     * İmalatçının prosesinin gerçek imalat şartlarında ve adetlerinde bu gerekleri karşılayacağına emin olmak.

     * Ürünün sadece fiziksel olarak değil, üretildiği proses şartları ile bir bütün olarak müşteri tarafından onayının sağlanması

      Nerelere Uygulanır;

      * Yığma malzemeler (boyutu olmayan malzemeler, yapıştırıcı, kimyasal, yağ v.b.)

      * Üretim malzemeleri (müşteri tarafından parça numarası verilmiş ve direkt müşteriye sevk edilen malzemeler)

      * Üretim veya servis parçaları (üretim kalıbı, prosesi, malzemesi, operatörü ve proses ayarları ile üretilen parçalar)

      Standartların içerisinde PPAP;

      * PPAP şartları ISO 9001:2000 içerisinde direkt olarak yer almamaktadır. Ancak kuruluş ISO 9001 belgesine sahip olmasına rağmen müşterisi tarafından talep edildiğinde uygulanma zorunluluğu vardır.

      * ISO/TS 16949:2002 spesifikasyonu içerisinde ise 7.3 maddesi kapsamında uygulamaları yer almaktadır.

      HAMMADDE DEPO YÖNETİMİ

      Bu modülde, Alış İrsaliyesi, Etiket Yazdırma, Giriş Kalite Kontrol, Depolar Arası Malzeme Transferi/Rafa Kaldırma, Talep Karşılama/Üretime Transfer işlemleri yapılmaktadır. Aşağıdaki modülleri içerir;

     1. Alış İrsaliyesi

     2. Etiket Yazdırma

     3. Giriş Kalite Kontrol

     4. Depolar Arası Malzeme Transferi/Rafa Kaldırma

     5. Talep Karşılama/Üretime Transfer

     Alış irsaliyesi uygulaması ile stoğa malzeme girişi yapılmaktadır. Sistemin çalışabilmesi için Satın Alma Siparişi ile sipariş oluşturulması gerekmektedir. Malzemeler stoğa giriş yapıldıktan sonra, karantina bölgesinde bekletilir. Üretime alanına ya da rafa kaldırılmadan önce giriş kalite kontrol elemanları tarafından testleri yapılır ve kalite onayları verilir. Bu işlemden sonra malzemeler artık üretimde kullanılmaya hazırdır.

      Depolar Arası Malzeme Transferi/Rafa Kaldırma; Malzemelerin bir raftan başka bir rafa transferleri bu uygulama ile yapılır. Fiili olarak ne yapılıyorsa (depolar arası, depolar içi yer değişikliği) bu program üzerinden icra edilir.

     Talep Karşılama/Üretime Transfer; Üretim alanından gelen hammadde ve yarımamül taleplerinin karşılandığı ekrandır. Talep listesinde, talep tarihi, üretim birimi, işemri numarası, talep edilen malzeme ve talep miktarı yazılıdır. Talep karşılamak için ilgili kayıt seçilir ve Talep Karşıla düğmesine tıklanır. Açılan ekranda, stoktan malzeme seçilerek talep karşılama işlemi yerine getirilir.

      TEDARİKÇİ VE SATIN ALMA SİPARİŞ YÖNETİMİ

      Bu bölümde Tedarikçi Firmaların Tanımlanması, Malzeme Tedarikçilerin Tanımlanması, Satın Alma Sipariş Yönetimi, Satın Alma Sipariş Formu uygulamaları mevcuttur.

     1. Tedarikçi Firmaların Tanımlanması

     2. Malzeme Tedarikçilerin Tanımlanması

     3. Satın Alma Sipariş Yönetimi

     4. Satın Alma Sipariş Formu

     Tedarikçi Firmaların Tanımlanması; Bu modülde, tedarikçi firmaların tanımlama işlemi yapılmaktadır. Bu bilgiler aşağıda belirtilmiştir.

       Genel Bilgiler; Tedarikçi Kodu, Unvan, Adı, Soyadı, Sektör, Tedarikçi Sınıfı, Tedarikçi Grubu, Şirket Tipi, Vergi Dairesi, Vergi Dairesi Adı, Vergi/TC Kimlik No, Ödeme Planı, Para Birimi, Kredi Limiti, Uygulanacak Fiyat, İskonto, Ödeme Günü, Müşteri Temsilcisi

       Erişim Bilgileri; Adres, ülke, İl, İlçe, Posta Kodu, Web Adresi, Mail Adresi, Tel, Fax

       Şubelerin Tanımlanması; Bu kısımda firmaya ait ne kadar şube varsa tanımlanır. Bu bilgiler, Plant/Şube Kodu, Plant/Şube Adı, Tel, Fax, İlgili Kişi (Ad Soyad), Posta Kodu, İş Adresi, Mail Adresi, Ülke, İl, İlçe alanlarıdır.

       Açılış Kartı; Yine bu modül kullanılarak tedarikçi kartı için açılış kartı oluşturulabilir. Açılış kartı ile alacak ve borç bakiyesi bilgileri güncellenebilir.

       İşlem Geçmişi; Bu ekrandan tedarikçiye ait ne kadar işlem varsa (Fatura, Dekont, Çek, Senet, Açılış Kartı, Ödeme, Virman) bunlar izlenebilmektedir.

       Satın Alma Sipariş Yönetimi; Bu modül kullanılarak satın alma siparişleri açılır. Sipariş açma işlemi Ambar, Malzeme Kodu, Tedarikçi Firma Kodu, Sipariş Miktarı, Sipariş Ulaşma Tarihi (Planlanan) bilgileri yazılarak kayıt işlemi tamamlanır.

       Satın Alma Sipariş Formu; Bu modül kullanılarak tedarikçi firmaya sipariş mektubu hazırlanır.

       MÜŞTERİ VE SİPARİŞ YÖNETİMİ

       Bu modülde Müşteri ve Sipariş Yönetimi uygulamaları bulunmaktadır.

       1. Müşterilerin Tanımlanması

       2. Müşteri Sipariş Yönetimi

       Müşterilerin Tanımlanması; Bu modülde, Müşterilerin tanımlaması işlemleri yapılmaktadır. Bu bilgiler aşağıda belirtilmiştir.

       Genel Bilgiler; Müşteri Kodu, Unvan, Adı, Soyadı, Sektör, Tedarikçi Sınıfı, Tedarikçi Grubu, Şirket Tipi, Vergi Dairesi, Vergi Dairesi Adı, Vergi/TC Kimlik No, Ödeme Planı, Para Birimi, Kredi Limiti, Uygulanacak Fiyat, İskonto, Ödeme Günü, Müşteri Temsilcisi

        Erişim Bilgileri; Adres, ülke, İl, İlçe, Posta Kodu, Web Adresi, Mail Adresi, Tel, Fax

        Şubelerin Tanımlanması; Bu kısımda firmaya ait ne kadar şube varsa tanımlanır. Bu bilgiler, Plant/Şube Kodu, Plant/Şube Adı, Tel, Fax, İlgili Kişi (Ad Soyad), Posta Kodu, İş Adresi, Mail Adresi, Ülke, İl, İlçe alanlarıdır.

        Açılış Kartı; Yine bu modül kullanılarak tedarikçi kartı için açılış kartı oluşturulabilir. Açılış kartı ile alacak ve borç bakiyesi bilgileri güncellenebilir.

        İşlem Geçmişi; Bu ekrandan müşteriye ait ne kadar işlem varsa (Fatura, Dekont, Çek, Senet, Açılış Kartı, Ödeme, Virman) bunlar izlenebilmektedir.

        Müşteri Sipariş Yönetimi; Müşteri siparişleri üst bilgi ve detay bilgi olmak üzere 2 kısımdır. Müşteri siparişi üst bilgileri; Hesap Kodu (Müşteri Numarası), Evrak No, Sipariş Tarihi, Son Teslim Tarihi, Sipariş İşlemleri İşlem Tipi,Sipariş İşlemleri Vade Tarihi, Cari Kartları Opsiyon Günü, Cari Kartları Fatura Adresi. 

         Detay bilgileri; Malzeme Kodu, Depo, Ambalaj Tipi, Sipariş Miktarı, Tahmini Teslim Tarihi, Müşteri Evrak (Sipariş) No, Açıklama-1, Açıklama-2 bilgileridir.

       SEVKİYAT VE LOJİSTİK

       Bu modülde sevkiyat ve sevkiyat ait bilgilerin tanımlama işleri yapılmaktadır. Ana depodan şubelere veya şubelerden diğer şubelere yapılan sevkiyat işlemlerinin kontrolünü sağlayan modüldür. Sevkiyat Modülü, sevkiyatı yapılacak şubenin bekleyen siparişleri güncel olarak alınır ve sipariş listesine göre kontrollü araç yükleme işlemi yapılır. Barkod sistemine entegre çalışan sistem sayesinde sevkiyat listesinde olmayan ürünler sesli ve görüntülü uyarı ile kullanıcıya iletir ve yanlış sevkiyat engellenir. Ayrıca bir rapor alınarak yapılan araç yüklemesi kontrol edilebilir.

        Sevkiyat modülü işletmenizin paketleme ve sevkiyat süreçlerinizi kolayca yönetmenizi sağlar. Sevkiyat Modülünü kullanarak;

        * Farklı şekillerde (kutu, koli, palet, çuval, vs.) ürün paketleme,

        * İç içe paketleme işlemleri,

        * Müşteri-Tedarikçi paket eşleştirme,

        * Paket malzemelerinin miktar takibi işlemlerini gerçekleştirebilirsiniz.

        Müşteri siparişinde yer alan kalemlerin depodan çekilmesi, ambalajlanması, yüklenmesi ve irsaliye çıktısı gibi süreçler sevkiyat sürecinde yürütülür.           Sevkiyat süreçleri;

       * Toplama Listesi Oluşturma

       * Terminleme

       * Teslimat

       * Çekme

       * Ambalajlama

       Ambalajlama uygulaması sayesinde, ambalaj içi malzemelerin de yönetimi ve planlaması yapılabilmektedir. Sair malzeme ve miktarların tanımlanması mümkün olmaktadır. Aşağıdaki modülleri içerir;

      1. Malzeme Ambalajların Tanımlanması

      2. Sevkiyat Etiketi Yazdırma

      3. Sevkiyat İrsaliyesi

      4. Toplama Listesi Oluşturma

      5. Sevkiyat İrsaliyesi Oluşturma ve Yazdırma

      FİNANS MODÜLÜ

      Finansman Yönetimi sadece yerel TL birimi ile çalışmaz çok dövizlidir; tüm işlemler istenen para birimi, işleme özgü kur çaprazı ile yapılabilir. Aynı zamanda cari hesabın orjinal ve yerel para birimlerinden farklı birim ile hareket görebilmesini sağlayabilir. Eşsiz bir raporlama özelliğine sahiptir. Her detay da raporlar alınabilmekte ve miktar hesabı yapılabilmektedir.

      Finansman Yönetimi raporları istenen para birimi cinsinden elde edilebilir, raporlama para birimleri sınırsız olarak kullanılabilir. Raporlar hem döviz cinsinden hem de TL (Yerel para) cinsinden alınabilmektedir. Sistemdeki cari hesaplar birden fazla yabancı para birimi ile işlem görebilirler, her para birimi cinsinden olan toplam ve bakiyeler ayrı ayrı izlenir. Hareket türlerine göre icmal tablosu bir tuşa basarak elde edilebilmektedir. Bu modül aşağıdaki uygulamaları içerir;

       1. Hammadde Tedarikçi Birim Fiyat Listesi

      2. Stok ve Müşteri İskonto Bilgileri

     3. Stok ve Müşteri Fiyat Bilgileri

     4. Cari Kartlar

           a. Tedarikçi Firmalar

           b. Müşteriler

           c. Kasa Yönetimi

          d. Banka Yönetimi

          e. Masraf Kartları

      5. Alış Faturası

      6. Satış ve İade Faturası

     7. Genel Giderler

     8. Dekontlar

    9. Çek/Senet Yönetimi

    10. Dönemsel Gelir Gider Hesabı

      PERSONEL MODÜLÜ

     1. Personel Bilgileri; Bu modülde personel bilgilerin kayıt işlemleri yapılmaktadır. Bu modül aşağıdaki bölümlerden oluşmaktadır.

     Tanıtım Kartı

      Bu bölümde T.C. Kimlik No, Sicil No, Ad, Soyad, Doğum Yeri, Doğum Tarihi, Nüfusa Kayıtlı Olduğu Yer, Öğrenim Durumu, İşe Başlama Tarihi, Göreve Atanma Tarihi, Fotoğraf, Görev Yeri, Emekli/Bağkur/SSK Sicil No, Birimi, Sınıfı, Unvan bilgileri bulunmaktadır.

      Nüfus Bilgileri

      Bu bölümde Cinsiyet, Medeni Durum, Aile Sıra No, Birey Sıra No, Ana Adı, Baba Adı, İl, İlçe, Mahalle/Köy ve Cilt No bilgileri bulunmaktadır.

      Aile Bilgileri

      Bu bölümde eş ve çocuklara ait T.C. Kimlik No, Ad, Soyad, Yakınlık, Doğum Yeri ve Doğum Tarihi bilgileri yer almaktadır.

      Askerlik Bilgileri

       Bu bölümde askerliğe ait bilgiler yer almaktadır. Bunlar; Askerlik Tipi, Sınıf, Unvan, Rütbe, Başlangıç Tarihi ve Bitiş Tarihi bilgileridir.

       İletişim ve Adres Bilgileri

       Bu bölümde, Cep Tel, Ev Tel, İş Tel, İl, İlçe, Mahalle, Cadde/Sokak/Bulvar, Dış Kapı No, İç Kapı No, Posta Kodu, Bucak, Köy, Açıklama bilgileridir.

       Personel Modülü aynı zamanda Atama ve Terfi Bilgileri, Kurs ve Seminer Bilgileri, Okul Bilgileri ve Yabancı Dil Bilgileri bölümlerini de içermektedir.

       2. Vardiya Çalışma Zamanları

       Bu bölümde vardiya atamaları yapılmaktadır. Vardiya atamaları, Üretim Birimi, Çalışma Tarihi, Vardiya Kodu, Ekip ve Tim Kodundan oluşmaktadır. Kişiler personel listesinden seçilerek vardiya atamaları yapılır. Yapılan bu atama, bir sonraki atamaya kadar kişinin o vardiya da çalışacağı anlamına gelir.